颜色质量控制的阶段和方法

颜色质量控制是产品生产中的重要环节，必须将色差控制在合理范围，产品才能质检合格，获得更多的用户。本文主要从颜色质量控制的阶段和时间两方面进行阐释，仅供参考。

颜色质量控制的阶段

色彩交流和评估主要发生在五个关键生产阶段。越早检测到颜色偏差，浪费的时间和成本就越少。

1. 设计/造型阶段：颜色可能在生产开始之前就失效了。

2、接收原料阶段：所有原料都有其不同之处。在这个阶段评估颜色可以识别色差，然后可以在颜色匹配阶段进行相应的调整。

3、配色阶段：严格控制配方，允许生产过程中的正常变化，但颜色不会超差。

4、生产阶段：生产过程中很多变量都会影响色彩输出，包括更换操作人员、更换原材料，甚至是温度和湿度的变化。质量控制有助于监控这些变量并及时调整以避免浪费生产批次。

5. 发货前：每次发货前进行最终检查，确保每个零件的颜色在公差范围内。装运前检查比运送给客户并遇到拒绝要便宜。

颜色质量控制的方法

1. 目视评估

目视评估指的是用肉眼比较产品颜色与标准颜色。但是观测结果容易受到观测人员主观因素和观测环境的影响，导致评估结果出现一定的偏差。这种方法适用于对颜色要求不太严格的行业。

此外，还可以借助标准光源箱或光源房。通过在不同照明条件下（例如日光、白炽灯、荧光灯等）对比产品与标准色样，可以确保颜色在现实世界中可能遇到的每种类型的光源下看起来都是正确的。使用标准光源箱还有助于识别同色异谱现象（即零件颜色在某种照明条件下一致，而在另一种照明条件下不一致）。

2. 仪器测量

与仅进行目视评估相比，使用分光测色仪测量颜色可显著提升颜色质量接受度，且质量控制优势十分明显。我们提供各种型号的分光测色仪产品，包括从用于指定颜色和创建标准的精密台式仪器，到适合在实验室或生产车间测量颜色的坚固便携式仪器。

连接分光测色仪与软件是实现批次间以及多个不同地点间的最严格颜色公差的最佳方法。该方法还有助于引导每位相关人员遵循相同的颜色控制程序。PeColor电脑测配色软用于为塑料、涂料和纺织品等各种应用进行色样配色和评估。分光测色仪的数据存储功能可以连接各生产步骤中的颜色数据，以便操作人员和管理人员进行颜色质量控制并跟踪变化趋势。人为错误是颜色错误的一大根源。即使操作人员和实验室技术员测量颜色的方式有略微差异，也会左右颜色的合格与否。遵循此质量控制体系越能够确保颜色的一致性，同时还能尽可能减少人为错误。